Client: Huile de Maersk
Solution GS-Hydro: Remplacement majeur de la tuyauterie pour le système de contrôle de roulement de tourelle (TBCS) du navire flottant de production, de stockage et de déchargement (FPSO) GPIII
An: 2016
Segment: Offshore
GS-Hydro UK Ltd., le leader mondial des solutions de canalisations non soudées et dont le siège est à Sunderland, en Angleterre, est heureux d'annoncer, via son usine d'Aberdeen, l'achèvement d'un projet majeur de remplacement des canalisations sur les flottants de production, de stockage et de déchargement de Maersk Oil ( FPSO) Navire, GPIII.
Le projet, le premier à utiliser pleinement la solution de remplacement nouvellement développée de GS-Hydro, comprenait tous les composants de tuyauterie et de système existants sur le système de contrôle de roulement de tourelle (TBCS) du GPIII.
La solution de remplacement innovante de GS-Hydro tout en Le système TBCS était `` en direct ''
Grâce à l'utilisation de la solution de remplacement innovante, GS-Hydro a pu offrir un ensemble complet de services à guichet unique allant de l'étude initiale du site à la mise en service finale du système. Ayant la capacité d'offrir un ensemble complet de gestion de projet, de conception et de modélisation, l'approvisionnement en matériaux, la fabrication et la fourniture de bobines, la destruction et l'installation du système et des services complets de rinçage et de test de pression, GS-Hydro a été en mesure d'offrir un ensemble complet de services internes pour développer et terminer le projet.
Cependant, ce qui a rendu le projet unique, c'est que le TBCS, l'un des systèmes les plus importants et les plus critiques pour la sécurité du navire, a été maintenu «actif» et pleinement opérationnel tout au long de la période offshore du projet.
Grâce à l'utilisation de la technologie non soudée et de la capacité de travail à froid de GS-Hydro, la tuyauterie pourrait être remplacée par le système pleinement opérationnel et pratiquement sans interruption de la production ou de la capacité opérationnelle du navire.
De plus, en abordant le projet selon une approche intégrée, GS-Hydro a pu développer, proposer et mettre en œuvre des solutions répondant aux exigences techniques tant on-offshore qu'offshore. Cela a permis le développement de lots de travail qui ont facilité une approche fluide et cohérente qui a réalisé les points d'étranglement potentiels au sein du projet avant de formuler des solutions. Celles-ci ont ensuite été approuvées par tous avant d'être intégrées dans les systèmes de planification, d'évaluation des risques et de gestion QHSE.
Économies de coûts grâce à la solution GS-Hydro
Un processus de planification intégré et détaillé a permis l'utilisation de matériaux plus facilement disponibles et le développement d'un système complet en acier inoxydable plutôt que d'un système mixte carbone / acier inoxydable comme initialement installé. Cette décision a permis de réaliser d'importantes économies et d'améliorer la durée de vie et la fiabilité futures de la tuyauterie pendant son utilisation opérationnelle continue.
Les trois technologies non soudées de GS-Hydro, le GS-90⁰ Flaring, le GS-37⁰ Flaring et le GS-Retain Ring, ainsi que d'autres processus de travail non à chaud ont été utilisés pour terminer le projet pendant la phase offshore. Alors qu'environ 85% des bobines requises ont été pliées et fabriquées à terre, GS-Hydro a la capacité de fournir un atelier entièrement équipé sur le site. Cela permet de fabriquer des attaches de bobine sur place, minimisant ainsi à la fois le temps et les coûts offshore. Au total, quelque 500 tiroirs ont été fabriqués et montés sur le TBCS ainsi que le remplacement de toutes les vannes et autres composants du système auxiliaire.
Le chef de projet de GS-Hydro, Duncan Griffiths, a commenté: «Grâce à l'utilisation de la solution de remplacement récemment développée, GS-Hydro a réussi à terminer ce projet majeur dans les limites du budget et dans un délai plus court que prévu, sans compromis sur les normes de qualité et sans perte. incidents de temps. Plus important encore, la capacité de maintenir le navire en station et en pleine production tout au long du projet a produit d'énormes avantages en termes de coûts pour le client ».
Il a ajouté: «Ce projet a démontré ce qui peut être réalisé lorsque l'interface client / entrepreneur se réunit pour intégrer de nouvelles technologies, des méthodologies améliorées et une volonté de s'éloigner de la norme reconnue».
Établir de nouvelles normes industrielles
Ce projet, le premier du genre dans son ampleur et sa complexité en mer du Nord, a établi un nouvel ensemble de paramètres pour les industries où le «travail à chaud» peut être problématique. L'utilisation de la solution de remplacement de GS-Hydro combinée à leurs technologies de pointe offrent aux clients la possibilité de mener à bien des projets majeurs de remplacement de tuyauterie, de mise à niveau du système et de rénovation de module sans nécessiter d'interruptions ou d'arrêts majeurs d'usine / d'actifs. De plus, comme ce processus ne nécessite pas d'interruption opérationnelle, le travail peut être effectué avec les périodes d'arrêt traditionnelles, réduisant ainsi la pression sur la plate-forme ou les ressources d'hébergement du navire.
