Kunde: Maersk Oil
GS-Hydro-Lösung: Großer Rohrleitungsersatz für das schwimmende Produktions-, Lager- und Entladeschiff (FPSO) des TIPS (Turret Bearing Control System) (TBCS) von GPIII.
Jahr: 2016
Segment: Off-Shore
GS-Hydro UK Ltd., der weltweit führende Anbieter von nicht geschweißten Rohrleitungslösungen mit Hauptsitz in Sunderland, England, freut sich, über sein Werk in Aberdeen den Abschluss eines großen Projekts zum Austausch von Rohrleitungen für die schwimmende Produktion, Lagerung und Abladung von Maersk Oil bekannt zu geben ( FPSO) Schiff, GPIII.
Das Projekt, das als erstes die neu entwickelte Ersatzlösung von GS-Hydro vollständig nutzte, umfasste alle vorhandenen Rohrleitungen und Systemkomponenten des TIIIS Turret Bearing Control System (TBCS) des GPIII.
Die innovative Ersatzlösung von GS-Hydro dabei Das TBCS-System war "live"
Durch den Einsatz der innovativen Ersatzlösung konnte GS-Hydro ein komplettes Servicepaket aus einer Hand anbieten, das von der ersten Standortbesichtigung bis zur endgültigen Systeminbetriebnahme reicht. GS-Hydro war in der Lage, ein umfassendes Paket von Inhouse-Services anzubieten, das ein umfassendes Projektmanagement-, Design- und Modellierungspaket, Materialbeschaffung, Spulenherstellung und -versorgung, Systemzerstörung und -installation sowie umfassende Spül- und Druckprüfungsdienste anbieten konnte das Projekt zu entwickeln und abzuschließen.
Was das Projekt jedoch einzigartig machte, war, dass die TBCS, eines der wichtigsten und sicherheitskritischsten Systeme des Schiffes, während der gesamten Offshore-Phase des Projekts "live" und voll funktionsfähig blieb.
Durch die Nutzung der nicht geschweißten Technologie und der Kaltarbeitsfähigkeit von GS-Hydro konnten die Rohrleitungen ersetzt werden, wobei das System voll funktionsfähig war und praktisch keine Unterbrechung der Produktion oder der Betriebsfähigkeit des Schiffes auftrat.
Durch die Annäherung an das Projekt mit einem integrierten Ansatz konnte GS-Hydro außerdem Lösungen entwickeln, vorschlagen und implementieren, die sowohl den technischen Anforderungen auf On- als auch auf Offshore-Ebene entsprachen. Dies ermöglichte die Entwicklung von Arbeitspaketen, die einen reibungslosen und zusammenhängenden Ansatz ermöglichten, bei dem die potenziellen Engpässe innerhalb des Projekts erkannt wurden, bevor Lösungen formuliert wurden. Diese wurden dann von allen vereinbart, bevor sie in die Planungs-, Risikobewertungs- und QHSE-Managementsysteme aufgenommen wurden.
Kosteneinsparungen durch die Lösung von GS-Hydro
Ein integrierter und detaillierter Planungsprozess ermöglichte die Verwendung leichter verfügbarer Materialien und die Entwicklung eines vollständigen Edelstahlsystems anstelle eines ursprünglich angepassten gemischten Kohlenstoff / Edelstahl-Systems. Diese Entscheidung führte zu einer erheblichen Kostenersparnis und verbessert die zukünftige Lebensdauer und Zuverlässigkeit der Rohrleitungen während des laufenden Betriebs.
Alle drei nicht geschweißten Technologien von GS-Hydro, das Abfackeln GS-90⁰, das Abfackeln GS-37⁰ und der GS-Haltering, sowie zusätzliche nicht heiße Arbeitsprozesse wurden verwendet, um das Projekt während der Offshore-Phase abzuschließen. Während rund 85% der erforderlichen Spulen an Land gebogen und hergestellt wurden, kann GS-Hydro eine voll ausgestattete Werkstatt vor Ort beliefern. Auf diese Weise können Spulenbindungen vor Ort hergestellt werden, wodurch sowohl Zeit- als auch Offshore-Kosten minimiert werden. Insgesamt wurden rund 500 Spulen hergestellt und am TBCS montiert sowie alle Ventile und andere Komponenten des Zusatzsystems ausgetauscht.
Der Projektmanager von GS-Hydro, Duncan Griffiths, kommentierte: „Durch die Verwendung der kürzlich entwickelten Ersatzlösung ist es GS-Hydro gelungen, dieses Großprojekt im Rahmen des Budgets und innerhalb einer kürzeren als erwarteten Zeitspanne ohne Kompromisse bei den Qualitätsstandards und ohne Verlust abzuschließen. Zeitvorfälle. Vor allem die Fähigkeit, das Schiff während des gesamten Projekts auf Station und in voller Produktion zu halten, hat dem Kunden enorme Kostenvorteile gebracht. “
Er fügte hinzu: „Dieses Projekt hat gezeigt, was erreicht werden kann, wenn die Schnittstelle zwischen Kunde und Auftragnehmer zusammenkommt, um neue Technologien, verbesserte Methoden und den Wunsch, sich von der anerkannten Norm zu entfernen, zu integrieren.“
Neue Industriestandards setzen
Dieses Projekt ist das erste seiner Art in seiner Breite und Komplexität in der Nordsee und hat neue Parameter für Branchen festgelegt, in denen „Heißarbeit“ problematisch sein kann. Die Verwendung der Ersatzlösung von GS-Hydro in Kombination mit ihren erstklassigen Technologien bietet Kunden das Potenzial, größere Rohrleitungsaustausch-, Systemaufrüstungs- und Modulrenovierungsprojekte durchzuführen, ohne dass größere Anlagen- / Anlagenausfälle oder Stillstände erforderlich sind. Da dieser Prozess keine Betriebsstörung erfordert, können die Arbeiten außerdem mit den herkömmlichen Stillstandszeiten ausgeführt werden, wodurch der Druck auf die Plattform- oder Schiffsunterbringungsressourcen verringert wird.
